REGLAMENTO (CE) Nº 1516/2007 de la comisión, de 19 de diciembre de 2007, por el que se establecen, de conformidad con el reglamento (CE) nº 842/2006 del parlamento europeo y del consejo, REQUISITOS DE CONTROL DE FUGAS ESTÁNDAR PARA LOS EQUIPOS FIJOS DE REFRIGERACIÓN, AIRES ACONDICIONADO y bombas de calor que contengan determinados GASES FLUORADOS DE EFECTO INVERNADERO
FICHA RESUMEN REQUISITOS
OBJETO Y ÁMBITO DE APLICACIÓN
El presente Reglamento establece los requisitos de control de fugas estándar aplicables a los equipos fijos de refrigeración, aire acondicionado y bombas de calor que contengan una cantidad igual o superior a 3 kg de gases fluorados de efecto invernadero.
El presente Reglamento no será aplicable a los equipos con sistemas herméticamente sellados que estén etiquetados como tales y contengan una cantidad de gases fluorados de efecto invernadero inferior a 6 kg.
REGISTROS DEL EQUIPO
1. El operador indicará su nombre y apellidos, dirección postal y número de teléfono
2. La carga de gases fluorados de efecto invernadero de los equipos de refrigeración, aire acondicionado o bombas de calor se indicará en los registros del equipo.
3. En caso de que la carga de gases fluorados de efecto invernadero de los equipos de refrigeración, aire acondicionado o bombas de calor no se indique en las especificaciones técnicas del fabricante o en la etiqueta de dicho sistema, el operador velará por que el personal acreditado la determine.
4. Una vez esclarecida, la causa de la fuga se indicará en los registros del equipo.
COMPROBACIÓN DE LOS REGISTROS DEL EQUIPO
1. Antes de proceder al control de fugas, el personal acreditado
comprobará los registros del equipo.
2. Se prestará especial atención a la información pertinente sobre problemas que se planteen reiteradamente y zonas difíciles.
CONTROLES SISTEMÁTICOS
Se controlarán sistemáticamente las siguientes partes de los equipos de refrigeración, aire acondicionado o bombas de calor:
1) juntas;
2) válvulas, incluidos los vástagos;
3) sellos, incluidos los colocados en secadores y filtros desmontables;
4) partes del sistema que pueden sufrir vibraciones;
5) conexiones a dispositivos de de seguridad o de funcionamiento.
ELECCIÓN DEL MÉTODO DE MEDICIÓN
1. El personal acreditado utilizará un método de medición directa o un método de medición indirecta
2. Los métodos de medición directa podrán emplearse en todos los casos.
3. Los métodos de medición indirecta solo se emplearán cuando los parámetros del equipo por analizar ofrezcan información fidedigna sobre la carga de gases fluorados de efecto invernadero indicada en los registros del equipo y la probabilidad de que se produzcan fugas.
MÉTODOS DE MEDICIÓN DIRECTA
1. Al objeto de detectar la fuga, el personal acreditado utilizará uno o varios de los siguientes métodos de medición directa:
a) control de los circuitos y componentes que presenten riesgo de fuga con dispositivos de detección de gases adaptados al fluido refrigerante del sistema;
b)aplicación de un fluido ultravioleta (UV)
c)soluciones de burbujas o espumas patentadas.
2. Los dispositivos de detección de gases mencionados, se controlarán cada doce meses a fin de garantizar su correcto funcionamiento.
MÉTODOS DE MEDICIÓN INDIRECTA
Al objeto de detectar una fuga, el personal acreditado practicará un control visual y manual del equipo y analizará uno o varios de los siguientes parámetros:
a) presión;
b) temperatura;
c) corriente del compresor;
d) niveles de líquido;
e) volumen de recarga.
Se considerará que existe una presunta fuga en una o varias de las siguientes situaciones:
a) cuando un sistema fijo de detección de fugas lo indique
b) cuando el equipo emita ruidos o vibraciones anormales, presente formación de hielo o posea insuficiente capacidad de enfriamiento;
c) cuando existan indicios de corrosión, fugas de aceite y daños en componentes o material en los posibles puntos de fuga;
d) cuando muestren indicios de fuga los visores, los indicadores de nivel u otras ayudas visuales;
e) cuando existan indicios de daños en los conmutadores de seguridad, los conmutadores de presión y las conexiones de los calibradores y del sensor;
f) cuando se produzcan desviaciones con respecto a las condiciones normales de funcionamiento indicadas por los parámetros
analizados, incluidas las lecturas de sistemas electrónicos en tiempo real;
g) otros indicios de pérdida de carga de fluido refrigerante.
REPARACIÓN DE FUGAS
1. El operador se cerciorará de que la reparación solo sea efectuada por personal acreditado para llevar a cabo esa actividad específica. Antes de proceder a la reparación, se efectuarán, en caso necesario ,un bombeo de vacío o una recuperación.
2. El operador se cerciorará de que se efectúa, en caso necesario, un ensayo de estanquidad con nitrógeno sin oxígeno u otro gas secante idóneo para los ensayos de presión, seguido de evacuación, recarga y ensayo de estanquidad.
Antes de proceder al ensayo de presión con nitrógeno sin oxígeno u otro gas idóneo para los ensayos de presión, los gases fluorados de efecto invernadero se recuperarán, en su caso, de la aplicación en su conjunto.
3. En la medida de lo posible, se determinará la causa de la fuga para evitar que se repita.
CONTROL DE SUPERVISIÓN
A la hora de proceder al control de supervisión el personal acreditado se centrará en aquellas zonas en las que se hayan detectado y reparado fugas, así como en las zonas adyacentes en los casos en que se haya aplicado tensión durante la reparación.
REQUISITOS APLICABLES A LOS SISTEMAS DE RECIENTE PUESTA EN SERVICIO
Los sistemas recién instalados serán objeto de controles de fugas inmediatamente después de haber sido puestos en servicio.
Texto completo de la legislación disponible : ES L 335/12 Diario Oficial de la Unión Europea 20.12.2007
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